¿Qué es el equipo de seguridad para ascensores?

1. Cómo funciona el equipo de seguridad para ascensores

1.1 Principio operativo básico

Elelevador de equipo de seguridadEl mecanismo funciona según el principio de desaceleración inducida por fricción-a través de una fuerza de sujeción controlada aplicada a los rieles guía. El dispositivo está montado en el marco de la cabina del ascensor (y en algunas configuraciones, en el marco del contrapeso) y permanece en un estado pasivo, no-engranado durante toda la operación normal del ascensor. El acoplamiento se activa exclusivamente por una condición de exceso de velocidad detectada por el sistema del regulador de velocidad.

Cuando están activados, los elementos de las mordazas del dispositivo de seguridad-ya sean de tipo rodillo, cuña o disco excéntrico- entran en contacto con las superficies de rodadura del riel guía mediante la acción mecánica del varillaje del cable del regulador. La fuerza normal resultante entre los elementos de las mordazas y el carril genera una fuerza de fricción que se opone al movimiento descendente del vagón. Para un paracaídas correctamente especificado, esta fuerza de fricción es suficiente para desacelerar el automóvil completamente cargado desde la velocidad del gatillo hasta cero dentro de los límites de desaceleración prescritos por la norma aplicable (normalmente de 0,2 ga 1,0 g para los tipos progresivos).

1.2 Mecanismo de activación: cuerda del regulador y detección de exceso de velocidad

El regulador de velocidad es un dispositivo mecánico centrífugo montado en la sala de máquinas o en la estructura superior, conectado a la cabina del ascensor mediante un cable regulador de circuito cerrado-que corre continuamente durante el viaje de la cabina. A medida que aumenta la velocidad del automóvil, la fuerza centrífuga que actúa sobre los contrapesos del regulador hace que giren hacia afuera. A la velocidad de disparo nominal-establecida en un mínimo de 115 % de la velocidad nominal del elevador según EN 81-20 y estándares equivalentes, los contrapesos alcanzan un umbral de desplazamiento que activa un pestillo mecánico, deteniendo la polea del regulador y la cuerda del regulador.

Con la cuerda del regulador detenida y la cabina continuando hacia abajo, la cuerda se pone en tensión con respecto al bastidor de la cabina. Esta tensión se transmite a través de un mecanismo de articulación (normalmente un sistema de varilla de tracción y brazo de palanca) a las mordazas del paracaídas, impulsándolas a acoplarse con los rieles guía. La secuencia completa, desde la activación del gobernador hasta la activación total del equipo de seguridad, ocurre en milisegundos y no requiere energía eléctrica ni entrada de control electrónico-un requisito de diseño deliberado que garantiza el funcionamiento durante escenarios de corte de energía.

1.3 Cómo se acopla el equipo de seguridad a los rieles guía

El acoplamiento del riel guía es el evento mecánico crítico en elelevador de equipo de seguridadsecuencia de activación. Los elementos de las mordazas deben lograr un contacto consistente y uniforme con ambas superficies de rodadura del riel simultáneamente para evitar la rotación de la cabina o una desaceleración desigual que podría lesionar a los pasajeros o dañar la instalación. Los parámetros clave de participación incluyen:

Distribución de la presión de contacto de la mandíbula: Para el equipo de seguridad progresivo, la presión de contacto debe distribuirse a lo largo de un área definida de la cara de la mordaza para mantener la tensión de la superficie del riel por debajo del límite elástico del material del riel (generalmente acero estructural S235 o S355 según EN 10025).

Geometría auto-energizante: La mayoría de los diseños de mordazas del equipo de seguridad incorporan un ángulo de cuña auto-energizante que genera una fuerza normal creciente a medida que la mordaza penetra más en el riel bajo carga descendente-garantizando que la fuerza de sujeción aumenta proporcionalmente con la demanda de desaceleración en lugar de permanecer fija.

Compromiso simétrico: Ambos paracaídas (uno a cada lado del bastidor de la cabina) deben acoplarse simultáneamente. El tiempo de acoplamiento del diferencial provoca la inclinación del automóvil, lo que se soluciona mediante enlaces de sincronización mecánica que conectan ambas unidades a un conjunto de varilla de tracción común.

1.4 Papel del amortiguador y del foso en la cadena de seguridad

Elelevador de equipo de seguridadEl sistema no funciona de forma aislada-es un elemento de una cadena de seguridad de múltiples-capas que incluye el regulador de velocidad, los circuitos de seguridad eléctrica, los interruptores de límite de terminal y el amortiguador de foso. El amortiguador (tipo oleohidráulico o muelle de poliuretano) proporciona la etapa final de absorción de energía si el vehículo llega a boxes a velocidad reducida tras la activación del paracaídas. La profundidad del foso está dimensionada para acomodar la carrera máxima de compresión del amortiguador más los espacios libres de seguridad definidos por la norma aplicable, lo que garantiza que incluso el acoplamiento parcial del equipo de seguridad (que puede no detener completamente el movimiento antes del foso) no provoque daños estructurales o lesiones a los pasajeros por el impacto con el piso del foso.

2. Tipos y funciones de equipos de seguridad para ascensores

2.1 Diseño y aplicación del paracaídas instantáneo -

ComprensiónTipos y funciones de paracaídas de seguridad en ascensores.comienza con el tipo instantáneo-la más simple de las dos clasificaciones principales. Un instanteelevador de equipo de seguridadEl dispositivo logra la detención del automóvil mediante una acción de sujeción única y repentina que aplica toda la fuerza de frenado a los rieles guía dentro de una distancia de recorrido muy corta (generalmente de 1 a 3 mm de desplazamiento de la mandíbula).

El diseño instantáneo utiliza elementos de mandíbula rígida-más comúnmente discos excéntricos de acero endurecido o bloques de cuña fijos-que hacen contacto directo de metal-con-metal con el riel guía. Debido a que la fuerza de frenado se aplica casi instantáneamente sin rampas progresivas, la desaceleración que experimentan el automóvil y su contenido es abrupta y correspondientemente alta. Esto limita la aplicación instantánea del equipo de seguridad a ascensores de baja-velocidad donde la energía cinética a la velocidad del gatillo es lo suficientemente baja como para que una desaceleración rápida no cree riesgo de lesiones para los pasajeros o riesgo de sobrecarga estructural para el bastidor del automóvil.

Rango de velocidad aplicable: velocidad nominal de la cabina de hasta 0,63 m/s según EN 81-20, y hasta 1,0 m/s para dispositivos instantáneos de tipo rodillo con disposiciones de diseño específicas.

2.2 Diseño y aplicación de paracaídas de seguridad progresivos para sistemas de ascensores -

Paracaídas progresivo para sistemas de ascensoresaborda la limitación del control de desaceleración de los diseños instantáneos mediante la incorporación de un resorte de fuerza controlada-o un elemento de amortiguación elastomérico entre el varillaje del gatillo y el conjunto de la mandíbula. Este elemento de cumplimiento intermedio permite que la fuerza de compromiso de la mandíbula-y, por lo tanto, la desaceleración del automóvil-se desarrolle progresivamente a lo largo de una distancia de frenado definida, en lugar de hacerlo instantáneamente.

ElParacaídas progresivo para sistemas de ascensores.mantiene la desaceleración de la cabina dentro de un rango prescrito (0,2 ga 1,0 g según EN 81-20 Anexo D) durante todo el evento de frenado, independientemente de las variaciones en la carga de la cabina, la velocidad en el gatillo o la condición de la superficie del riel guía dentro del rango de especificación. Este perfil de desaceleración controlada protege a los pasajeros de lesiones, evita la sobrecarga estructural del bastidor de la cabina y es obligatorio para todas las instalaciones de ascensores con velocidades nominales superiores a 1,0 m/s.

Los elementos clave de diseño del equipo de seguridad progresivo incluyen:

paquete de primavera: Pilas de resortes de compresión calibrados (generalmente conjuntos de resorte de disco/arandela Belleville) que definen la fuerza máxima y mínima de compromiso de la mandíbula independientemente de la velocidad del gatillo.

Elementos de mordaza de rodillo o cuña: Rodillos de acero endurecido o bloques de cuña mecanizados-con precisión que traducen la fuerza del resorte en una presión de sujeción controlada del riel.

Precarga de resorte ajustable: Los diseños progresivos premium permiten el ajuste-de precarga del resorte configurado de fábrica para optimizar el rendimiento de desaceleración para combinaciones específicas de masa y velocidad del automóvil dentro de un rango definido.

simetría bilateral: Los conjuntos de mordazas izquierda y derecha están unidos mecánicamente para garantizar una fuerza de acoplamiento igual y simultánea en ambos rieles guía.

2.3 Comparación completa de equipo de seguridad de ascensor instantáneo y progresivo -

La elección entreParacaídas de ascensor instantáneo vs progresivo.está determinada principalmente por la velocidad nominal del ascensor y los límites de desaceleración aceptables para la aplicación específica. Si bien los dispositivos instantáneos ofrecen simplicidad y menor costo, su aplicación está estrictamente limitada por estándares de seguridad a instalaciones de baja-velocidad. La siguiente comparación cubre todas las dimensiones comerciales y de ingeniería relevantes:

2.4 Diferencias estructurales entre tipo de rodillo y tipo de cuña -

Dentro de las categorías instantánea y progresiva, la geometría del elemento de la mandíbula diferencia aún máselevador de equipo de seguridaddiseños. Las dos configuraciones de mandíbula dominantes son las de rodillo y las de cuña, cada una con características estructurales distintas y compensaciones de rendimiento:

3. Componentes clave de un sistema de seguridad de ascensores

3.1 Regulador de velocidad y cuerda del regulador

El regulador de velocidad es el elemento sensor y disparador delelevador de equipo de seguridadsistema. Debe someterse a una prueba de tipo-y certificarse como un conjunto completo con el paracaídas para el que está diseñado para activarse, ya que las características de velocidad de disparo del regulador y tensión del cable deben coincidir con los requisitos de fuerza de activación del paracaídas. Las especificaciones críticas del gobernador incluyen:

Ajuste de la velocidad de viaje: Establecido en un mínimo del 115% de la velocidad nominal del vehículo (EN 81-20 Cláusula 5.6.1.2). Para velocidades nominales superiores a 1,0 m/s, la velocidad máxima de disparo permitida se define mediante una fórmula basada en la velocidad nominal, garantizando que el limitador no dispare tan rápido que la distancia de parada del paracaídas supere los espacios libres disponibles en foso y superior.

Diámetro y material del cable del regulador.: Por lo general, un cable de acero de 6 a 10 mm de diámetro, seleccionado para proporcionar una resistencia a la tracción adecuada para la fuerza de actuación del paracaídas y al mismo tiempo mantener la flexibilidad requerida para el ángulo de envoltura de la polea del regulador. La fuerza de rotura mínima debe exceder la fuerza de actuación máxima en un factor de 8 según EN 81-20.

Dispositivo de tensión del cable del regulador: Un peso tensor o una polea-cargada por resorte en el foso mantiene una tensión constante del cable del regulador durante toda la vida operativa de la instalación, compensando el estiramiento del cable y evitando viajes falsos o acoplamientos fallidos debido a la holgura del cable.

3.2 Conjunto de mordaza y carcasa del equipo de seguridad

La carcasa del paracaídas es una pieza de fundición estructural mecanizada con precisión-(normalmente, hierro dúctil o acero fabricado) que proporciona el marco geométrico dentro del cual se desplazan los elementos de la mandíbula durante el acoplamiento. Las tolerancias dimensionales de la carcasa son fundamentales: la holgura entre el elemento de mordaza y el riel guía en el estado pasivo (no-enganchado) debe controlarse con precisión (normalmente de 2 a 4 mm por lado) para garantizar un enganche confiable y consistente sin falso contacto durante el funcionamiento normal.

Los componentes del conjunto de mordazas sujetos a mayor desgaste y tensión durante el enganche son:

Elementos de mordaza (rodillos o cuñas): Fabricado con acero de aleación cementado-(normalmente 20CrMnTi o equivalente) con una dureza superficial de 58 a 62 HRC en las caras de contacto. Debe reemplazarse después de cualquier evento de compromiso e inspeccionarse para verificar la conformidad dimensional antes de la reinstalación.

Superficies guía de las mordazas (rampa o cono de la carcasa): Las superficies inclinadas dentro de la carcasa que traducen el desplazamiento vertical del elemento de mordaza en fuerza de sujeción horizontal. El acabado superficial y la dureza de estas superficies de rampa afectan directamente la consistencia y repetibilidad de la fuerza de compromiso.

Muelles de retorno: Muelles de compresión que devuelven los elementos de las mordazas a la posición pasiva tras el rearme del paracaídas. La fatiga del resorte o la pérdida de precarga con el tiempo pueden causar un reinicio incompleto, dejando contacto residual con el riel durante el funcionamiento normal.

3.3 Requisitos de especificación del riel guía

El carril guía es la estructura de reacción contra la queelevador de equipo de seguridadaplica su fuerza de frenado. La especificación del riel debe coincidir con el tipo de paracaídas y la fuerza estática máxima que el paracaídas aplicará al riel durante un evento de activación. Los requisitos ferroviarios clave incluyen:

Perfil de carril: Rieles guía de sección T-según EN 10056 o equivalente, con ancho de ala y espesor de alma seleccionados para soportar la fuerza de sujeción del paracaídas sin ceder. La superficie de rodadura del riel (cara de la brida) debe mantenerse dentro de las tolerancias de planitud y rugosidad de la superficie especificadas por el fabricante del paracaídas.

Grado del material del riel: Acero S235 (mínimo) para instalaciones estándar; S355 para aplicaciones de alta-velocidad o alta-carga donde las fuerzas de activación del equipo de seguridad son mayores. El límite elástico del material del riel limita directamente la fuerza de sujeción máxima que el paracaídas puede aplicar sin deformar permanentemente el riel.

Unión y fijación de carriles: Los espacios entre las juntas del riel no deben exceder los 0,5 mm (EN 81-20) para evitar el impacto del elemento de la mordaza en las ubicaciones de las juntas durante el acoplamiento. La separación y la rigidez de los soportes de fijación del carril deben ser suficientes para resistir las fuerzas laterales aplicadas por el paracaídas sin deflexión del carril que reduciría la fuerza de sujeción efectiva.

3.4 Interacción con el sistema de control del ascensor

Mientras que elelevador de equipo de seguridadEl mecanismo es completamente mecánico en su función de accionamiento y frenado, interactúa con el sistema de control eléctrico del ascensor a través de contactos del circuito de seguridad que detectan el acoplamiento. Un interruptor de activación del equipo de seguridad (normalmente un contacto normalmente-cerrado en el circuito de seguridad del ascensor) se abre cuando se activa el equipo de seguridad, cortando la energía a los sistemas de transmisión y frenos e impidiendo que el ascensor intente reanudar su funcionamiento hasta que un técnico calificado haya restablecido manualmente el equipo de seguridad y restablecido el circuito. Este enclavamiento eléctrico evita que el motor de tracción intente desplazarse contra un paracaídas activado-un evento que podría dañar tanto el paracaídas como los carriles guía.

4. Lista de verificación de inspección del equipo de seguridad del ascensor

4.1 Preparación previa-a la inspección

Un estructuradoLista de verificación de inspección del elevador de equipo de seguridadcomienza con la preparación previa-a la inspección para garantizar que la inspección se pueda realizar de forma segura y completa. Los pasos de preparación requeridos incluyen:

Coloque el ascensor fuera de servicio y asegúrelo con carteles de "En mantenimiento" en todas las puertas de rellano.

Aislar la fuente de alimentación principal y aplicar bloqueo/etiquetado (LOTO) según el procedimiento de seguridad del sitio.

Revisa la documentación técnica del ascensor: planos de instalación originales, certificado de prueba de tipo-paracaídas, registros de inspecciones anteriores y cualquier acción de mantenimiento pendiente.

Confirme que el equipo de inspección incluya al menos un técnico de ascensores calificado con competencia documentada en la inspección de equipos de seguridad según la norma nacional aplicable.

Prepare las herramientas de inspección: llave dinamométrica calibrada, galgas de espesores (rango de 0,05 a 5 mm), comparador de rugosidad de superficies, pie de rey digital, espejo de inspección y soplete, y el manual de mantenimiento del fabricante del equipo de seguridad.

4.2 Puntos de inspección visual

La fase de inspección visual delLista de verificación de inspección del elevador de equipo de seguridadcubre los siguientes controles detallados:

Integridad de la vivienda: Verifique si hay grietas, corrosión o daños por impacto en la fundición de la carcasa del paracaídas. Cualquier grieta en un componente fundido-crítico para la seguridad requiere reemplazo inmediato.-Las grietas no se pueden soldar ni reparar.

Condición del elemento de la mandíbula: Inspeccione los elementos del rodillo o de la mordaza de cuña en busca de desgaste superficial, picaduras, rayas o puntos planos. Compare las dimensiones medidas de la mandíbula con la tabla de límites de desgaste del fabricante. Reemplace si el desgaste excede el umbral especificado.

Estado de la superficie de rodadura del carril: Inspeccione la cara de la brida del riel guía en la zona de activación del paracaídas para detectar rayaduras, picaduras de corrosión o deformaciones debido a eventos de activación anteriores. La rugosidad de la superficie del riel debe estar dentro del rango especificado por el fabricante (normalmente Ra 1,6–6,3 µm).

Medición pasiva del juego: Utilice galgas de espesores para medir la holgura entre cada elemento de mordaza y la cara de la brida del carril con el paracaídas en posición pasiva. Compare con la especificación (normalmente 2 a 4 mm). La holgura fuera de este rango requiere ajuste.

Estado del varillaje y de la varilla de tracción: Inspeccione la conexión del cable del regulador, la varilla de tracción, el brazo de palanca y la varilla de sincronización en busca de corrosión, desgaste en los pasadores de pivote, orificios de pasadores alargados y pasadores o circlips faltantes o dañados.

Condición del resorte de retorno: Verifique los resortes en busca de corrosión, grietas visibles por fatiga y compare la longitud libre con las especificaciones del fabricante. Los resortes con una longitud libre mínima o inferior requieren reemplazo.

Lubricación: Confirme que los puntos de lubricación estén correctamente lubricados según las especificaciones del fabricante. Tenga en cuenta que las superficies de rodadura del riel en la zona de enganche del paracaídas no deben lubricarse.-La contaminación con aceite del riel en esta zona reduce el coeficiente de fricción y puede impedir el enganche total del paracaídas.

4.3 Procedimiento de prueba funcional

La prueba funcional verifica que elelevador de equipo de seguridadengrana correctamente en condiciones controladas. Esta prueba deberá realizarse en los intervalos especificados por la norma aplicable y siempre que el paracaídas haya sido alterado o sustituido:

Sin-prueba de caída de carga: Con el automóvil descargado, active manualmente el gobernador (o use el dispositivo de disparo de prueba, si se incluye) a la velocidad más baja disponible del automóvil. Confirmar que ambos paracaídas engranan simultáneamente, el circuito de seguridad se abre y la cabina se detiene sin giros ni impactos anormales.

Prueba de caída de carga nominal: Con el automóvil cargado hasta su capacidad nominal, realice una prueba de exceso de velocidad regulada según la norma aplicable. Para paracaídas progresivo medir la distancia de parada y calcular la desaceleración media. Confirme que la desaceleración esté dentro del rango especificado (0,2 g–1,0 g según EN 81-20 Anexo D).

Verificación de simetría de compromiso: Después de cada prueba de caída, inspeccione ambos rieles guía en la zona de encaje para detectar marcas simétricas o de pulido. Las marcas asimétricas indican un acoplamiento desigual de las mandíbulas, lo que requiere un ajuste del varillaje.

Restablecer verificación: Después de la prueba de caída, reinicie el paracaídas según el procedimiento del fabricante, restablezca el gobernador y confirme que el circuito de seguridad cierre correctamente. Haga funcionar el elevador descargado durante todo su recorrido y confirme que no haya ruidos anormales, vibraciones ni fallas en el sistema de control.

4.4 Documentación y mantenimiento de registros de cumplimiento

Cada inspección realizada contra elLista de verificación de inspección del elevador de equipo de seguridaddebe estar completamente documentado para satisfacer los requisitos reglamentarios y proporcionar la pista de auditoría requerida para fines de seguros y responsabilidad:

Registre la fecha, la identidad del inspector y la referencia de calificación para cada inspección.

Documente todos los valores medidos (espacio libre de las mordazas, longitudes libres de los resortes, distancias de parada de la prueba de caída, valores de desaceleración) con el estado de aprobación/falla según los límites de especificación.

Registre todos los componentes reemplazados, incluidos los números de pieza, los números de lote y la documentación del proveedor.

Emitir un informe de deficiencia por escrito para cualquier incumplimiento-identificado, con un cronograma de acción correctiva definido y una parte responsable.

Conserve todos los registros de inspección durante un período mínimo definido por la normativa nacional aplicable (normalmente entre 5 y 10 años).

5. Mantenimiento y prueba del equipo de seguridad del ascensor

5.1 Programa de mantenimiento de rutina

EficazMantenimiento y pruebas de equipos de seguridad de ascensores.requiere un programa de mantenimiento estructurado, basado-en la frecuencia y alineado con la norma nacional aplicable y las recomendaciones del fabricante del equipo de seguridad. Un programa de mantenimiento típico es:

5.2 Indicadores de desgaste y umbrales de reemplazo

El reemplazo proactivo de componentes basado en indicadores de desgaste medidos-en lugar del reemplazo reactivo después de una falla-es la base de una efectividadMantenimiento y pruebas de equipos de seguridad de ascensores.programas. Los indicadores clave de desgaste y sus umbrales de reemplazo son:

Desgaste de la cara de contacto del elemento de la mandíbula: Mida el espesor de la cara de contacto del elemento de la mordaza o el diámetro del rodillo con la nueva dimensión-de la pieza del fabricante. Reemplace cuando el desgaste alcance entre el 10 % y el 15 % de la dimensión de la nueva-pieza, o según lo especificado en la tabla de límites de desgaste del fabricante.

Desgaste de la superficie de la rampa de la carcasa: Inspeccione las superficies de la rampa inclinadas dentro de la carcasa para detectar rayas o picaduras. Si la rugosidad de la superficie de la rampa excede Ra 3,2 µm o la profundidad de rayado visible excede los 0,3 mm, es necesario reemplazar la carcasa.-El reacondicionamiento de la superficie de la rampa en el campo no es una reparación aceptable.

Longitud libre del resorte de retorno: Mida la longitud libre con respecto a la especificación nominal. Reemplace los resortes cuando la longitud libre se haya reducido en más del 5 % del valor nominal, lo que indica un fraguado inducido por fatiga-.

Desgaste de la varilla de tracción y del pasador de pivote: Mida el diámetro del pasador y el orificio del pasador. Reemplácelo cuando la holgura diametral (del pasador-al-agujero) supere los 0,5 mm, lo que indica un desgaste que podría provocar un retraso en el tiempo de acoplamiento o una sincronización asimétrica.

Reducción del diámetro del cable del regulador: Reemplace el cable del regulador cuando el diámetro medido se haya reducido en más del 10% del diámetro nominal debido al desgaste o corrosión del cable.

5.3 Requisitos de prueba de carga anual

La prueba de caída anual es un elemento obligatorio deMantenimiento y pruebas de equipos de seguridad de ascensores.en la mayoría de las jurisdicciones regulatorias. La prueba debe ser presenciada por un inspector calificado y documentada con resultados medidos. Los requisitos del protocolo de prueba según EN 81-20 Anexo D incluyen:

Cabina cargada a su capacidad nominal (100% de la carga nominal).

El automóvil viaja hacia abajo a la velocidad nominal cuando se dispara el gobernador (o el automóvil viaja a la velocidad de disparo del gobernador para pruebas de simulación de sobrevelocidad).

Desaceleración medida por acelerómetro o calculada a partir de la distancia de frenado y la velocidad de entrada. Debe estar entre 0,2 y 1,0 g para equipo de seguridad progresivo.

Ambos rieles guía se inspeccionaron después-de la prueba para detectar evidencia de compromiso simétrico y daños en el riel.

Reinicio del equipo de seguridad, prueba de caída repetida como mínimo una vez más para confirmar un rendimiento constante.

5.4 Modos de falla comunes y acciones correctivas

6. Normas regulatorias y certificación

6.1 EN 81-20/50 (Europa)

EN 81-20 (Normas de seguridad para la construcción e instalación de ascensores - Ascensores para el transporte de personas y mercancías) es la principal norma europea que regulaelevador de equipo de seguridaddiseño, pruebas e instalación. La edición de 2014 (con modificaciones posteriores) reemplazó las normas anteriores EN 81-1 y EN 81-2. Las disposiciones clave de EN 81-20 para equipos de seguridad incluyen:

Cláusula 5.6: Requisitos completos del sistema de paracaídas, incluidos los límites de velocidad de actuación del gobernador, cálculos de distancia de frenado y límites de desaceleración.

Anexo D: Procedimiento de ensayo de tipo para paracaídas progresivo, definiendo la carga de ensayo, rango de velocidades, metodología de medición de la deceleración y criterios de aceptación.

EN 81-50 (norma de prueba complementaria): define los procedimientos de prueba de tipo para componentes de seguridad individuales, incluidos equipos de seguridad, reguladores y amortiguadores. Todoelevador de equipo de seguridadLos componentes instalados en los mercados europeos deben poseer un certificado de prueba de tipo EN 81-50 válido de un organismo notificado.

6,2 GB 7588 (China)

GB 7588 es el estándar nacional de China para la seguridad de los ascensores, en gran medida armonizado con EN 81-1/2 (y progresivamente con EN 81-20/50 a través de ciclos de revisión). La edición actual, GB 7588-2003 con la Enmienda 1 (2015), especificaelevador de equipo de seguridadrequisitos sustancialmente equivalentes a los del marco europeo. Los productos suministrados al mercado interno chino requieren CCC (Certificación Obligatoria de China) según el esquema de certificación de productos de ascensores administrado por CNCA (Administración de Certificación y Acreditación de China). El equipo de seguridad es un componente obligatorio con certificación CCC-.

6.3 ASME A17.1 (Norteamérica)

ASME A17.1 (Código de seguridad para ascensores y escaleras mecánicas) rige las instalaciones de ascensores en los Estados Unidos y Canadá. El marco A17.1 paraelevador de equipo de seguridadLos requisitos están estructurados de manera diferente al enfoque europeo EN 81, pero logra resultados de seguridad equivalentes. Las disposiciones clave incluyen la Regla 2.17 (dispositivos de seguridad para automóviles) y la Regla 8.6 (requisitos de pruebas periódicas), que exigen pruebas de seguridad anuales sin-carga y pruebas de cinco-años-con carga completa con distancias de frenado medidas para equipo de seguridad progresivo. Todos los componentes de seguridad deben estar listados o aprobados por un laboratorio de pruebas reconocido a nivel nacional (NRTL), como UL, CSA o ETL.